Zgodnie z zaleceniami Kodeksu Żywnościowego system HACCP działa w oparciu o 7 podstawowych zasad, które nie powinny być rozpatrywane jako reguły, lecz jako zadania do wykonania w celu wdrożenia systemu. Stanowią one logiczną sekwencję postępowania mającego na celu zagwarantowanie całkowitego bezpieczeństwa żywności [10].
Zasady te przedstawiają się następująco:
- Analiza zagrożeń – zidentyfikowanie i ocena zagrożeń oraz ryzyka ich wystąpienia,
a także ustalenie środków kontroli i metod przeciwdziałania tym zagrożeniom - ustalenie Krytycznych Punktów Kontroli – KPK (CCP), w celu wyeliminowania
lub zminimalizowania występowania tych zagrożeń - ustalenie dla każdego krytycznego punktu kontroli wymagań (parametrów), jakie powinien spełniać i określenie granic tolerancji (limitów krytycznych)
- ustalenie i wprowadzenie systemu monitorowania krytycznych punktów kontroli
- ustalenie działań korygujących, jeśli krytyczny punkt kontroli nie spełnia ustalonych wymagań
- ustalenie procedur weryfikacji w celu potwierdzenia, że system jest skuteczny i zgodny z planem
- opracowanie i prowadzenie dokumentacji systemu HACCP dotyczącej etapów jego wprowadzania oraz ustalenie sposobu rejestrowania i przechowywania danych oraz archiwizowania dokumentacji systemu [8, 11].
W zakładach zajmujących się obrotem żywnością, ze względu na brak procesu produkcji oraz ograniczone ilości pracowników, wdrażanie HACCP polega na wprowadzeniu ,,w życie” ww. 7 zasad systemu.
Analiza zagrożeń
Pod pojęciem zagrożenia należy rozumieć właściwość biologiczną, fizyczną lub chemiczną, która może powodować, że żywność stanie się niebezpieczna dla konsumenta.
Analiza zagrożeń bezpieczeństwa żywności powinna być dokonana w trzech zasadniczych obszarach:
- zagrożeń biologicznych (mikrobiologicznych)
- zagrożeń chemicznych
- zagrożeń fizycznych.
Z analizy sytuacji epidemiologicznej w zakresie zatruć i zakażeń pokarmowych można wnioskować, iż zagrożenia biologiczne a szczególnie mikrobiologiczne są w kraju najczęstszą przyczyną występowania tego typu odchyleń w stanie zdrowia . W przypadku zagrożeń chemicznych szczególne znaczenie przywiązuje się do obecności pozostałości pestycydów, leków weterynaryjnych, azotanów i azotynów, środków ochrony roślin, nawozów sztucznych itp.
Spośród zagrożeń fizycznych najbardziej niebezpieczne są: odłamki szkła i metalu, kamienie, drewno, kości, resztki opakowań itp.
Przy prowadzeniu analizy zagrożeń należy brać pod uwagę następujące kwestie:
- ocenę istotności wpływu danego zagrożenia na zdrowie ludzi
- prawdopodobieństwo wystąpienia danego zagrożenia
- możliwość przeżycia lub namnażania drobnoustrojów zagrażających zdrowiu konsumenta
- możliwość eliminacji zagrożeń.
W obrocie żywnością najbardziej prawdopodobnymi zagrożeniami może być przede wszystkim niewłaściwa jako jakość zdrowotna żywności pod względem:
- mikrobiologicznym (nadmierna liczba bakterii chorobotwórczych).
- chemicznym (pozostałości pestycydów, azotanów i azotynów w warzywach i owocach, pozostałości hormonów lub leków weterynaryjnych w mięsie lub mleku itp.)
- fizycznym (zabrudzenie, kurz, zanieczyszczenie odchodami szkodników itp.).
Przyczyną tych zagrożeń jest najczęściej:
- przyjęcie żywności o niewłaściwych parametrach jakościowych (zepsutej, zbyt zanieczyszczonej, nie posiadającej odpowiednich atestów lub specyfikacji),
- popsucie się magazynowanej żywności na skutek niewłaściwych warunków magazynowania (zbyt wysoka temperatura, zbyt długi czas magazynowania itp.),
- zanieczyszczenie ze strony personelu lub stosowanych niedomytych urządzeń i sprzętu.
Kolejną bardzo istotną czynnością jest zaproponowanie i stosowanie środków kontroli dla zidentyfikowanych zagrożeń. Jako środki kontroli danego zagrożenia określa się działania, czynności lub warunki jakie są wymagane do eliminacji zagrożeń lub zredukowania ich do poziomu akceptowalnego. Często aby osiągnąć skutek trzeba zastosować kombinacje różnych środków kontroli. Może być też odwrotnie, gdy jeden środek kontroli może usunąć więcej niż jedno zagrożenie [5].
Przykładowy formularz wykorzystywany przy analizie zagrożeń na poszczególnych etapach i czynniki kontroli w zakładach obrotu żywnością [9]:
| Identyfikacja zagrożenia | Czynniki kontroli | ||||
| Etap procesu | Opis zagrożenia | Kategoria zagrożenia | Przyczyna zagrożenia | Procedury ogólne | Bieżące czynniki kontroli |
| 1. przyjęcie produktów | Niewłaściwa jakość: – skażenie mikrobiologiczne, – zanieczyszczenie fizyczne, – skażenie chemiczne |
M
F
Ch |
Brak kontroli przy przyjmowaniu produktów, brak atestów lub specyfikacji . Przyjęcie żywności o niewłaściwych parametrach jakościowych.
|
Procedura lub instrukcja przyjmowania produktów. | Prowadzenie dokładniejszej kontroli podczas przyjmowania produktów. Kontrola specyfikacji, atestów i wstępna ocena jakościowa. |
| 2. Przechowywanie produktów | Możliwość rozwoju niekorzystnych drobnoustrojów. Zanieczyszczenie produktów – fizyczne i chemiczne. |
M
F
Ch |
Zbyt wysoka temperatura lub zbyt długi czas magazynowania. Brak porządku w magazynie – kurz, uszkodzenie opakowań. Nieprawidłowe składowanie (przenikanie zapachów, kontakt z substancjami chemicznymi lub kosmetykami). | Procedura lub instrukcja magazynowania poszczególnych grup produktów. | Kontrola temperatury w magazynie, rotacja zapasów. Utrzymanie czystości i porządku w magazynach i chłodniach . Właściwa segregacja poszczególnych grup produktów . Kontrola prawidłowości działań.
|
| 3. Ekspozycja do sprzedaży i sprzedaż produktów. | Możliwość skażenia mikrobiologicznego produktów. Zanieczyszczenie produktów – fizyczne. | M
F |
Nieprawidłowe postępowanie sprzedawcy: brudne ręce, odzież, sprzęt, półki, lady itp. | Instrukcja stanowiskowa na stoisku sprzedaży. | Kontrola czystości stanowiska, sprzętu i personelu. Instruktaż personelu.
|
Określenie Krytycznych Punktów Kontroli
Kolejnym etapem działania dla wdrażającego system HACCP jest konieczność zidentyfikowania punktów krytycznych CCP.
Krytyczny Punkt Kontroli – KPK lub Critical Control Point – CCP definiuje się jako:
Czynność lub etap procesu, gdzie można zastosować środki kontroli w celu zapobieżenia występowania zagrożenia, wyeliminowania go lub ograniczenia do akceptowalnego poziomu. Jest to miejsce w procesie produkcji lub dystrybucji żywności, posiadające kluczowe znaczenie dla jej bezpieczeństwa. Z tego względu musi ono być pod stałą kontrolą. Zaniechanie kontroli w tych punktach pociąga za sobą zbyt duże ryzyko wystąpienia zagrożenia [5].
Jako środek pomocniczy przy identyfikacji krytycznych punktów kontroli proponuje się często tzw. drzewko decyzyjne, tj. logiczną sekwencję pytań i odpowiedzi pozwalającą na określenie najbardziej istotnych z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności miejsc i etapów procesu produkcyjnego. Ważnym aspektem ,,drzewka decyzyjnego” jest to, iż naprowadza ono użytkownika do stosowania jedynie minimalnej liczby krytycznych punktów kontroli decydujących o bezpieczeństwie produktu [8].
W pierwszych publikacjach na temat wdrażania systemu HACCP nie wyjaśniono dokładnie jak formułować pytania do drzewka. Każdy więc musiał opracować swoje własne drzewko dla potrzeb swojego procesu technologicznego. Ponieważ stwarzało to szereg trudności, typowe modele drzewek decyzyjnych zostały opracowane przez ekspertów. Obecnie funkcjonuje wiele ich rodzajów. Drzewko proponowane przez Kodeks Żywnościowy jest bardzo ogólne i stosunkowo proste w zastosowaniu, lecz w niektórych specyficznych sytuacjach może stwarzać wątpliwości. Dlatego też przy identyfikacji krytycznych punktów kontroli zawsze należy kierować się tzw. ,,zdrowym rozsądkiem”, a nie mechanicznie odpowiadać na postawione w drzewku pytania [11].
Typowy przykład jednego z najbardziej przejrzystych i rozpowszechnionych drzewek tzw. drzewka holenderskiego można przedstawić następująco [9]:
W sklepie czy hurtowni trzeba zacząć od tego, że przyglądamy się wszystkim ewentualnym zagrożeniom, a także oceniamy przyjmowane produkty w aspekcie jakości zdrowotnej, czyli sprawdzamy, czy produkty nie są przeterminowane, nadpsute, czy posiadają odpowiednie specyfikacje. Można to przyjąć za punkt krytyczny. Także warunki (temperatura, wilgotność, czas) przechowywania w pomieszczeniach magazynowych czy na hali sprzedaży będą takim punktem.
| Etap procesu | Pytanie 1, 1a, 1b |
Pytanie 2 | Pytanie 3 | Pytanie 4 | KPK tak / nie |
| 1. Przyjęcie produktów | Tak | Tak | – | Nie | Tak KPK 1 |
| 2. Przechowywanie produktów | Tak | Tak | – | Nie | Tak KPK 2
|
| 3. Ekspozycja do sprzedaży i sprzedaż produktów | Nie, tak, nie | – | – | – | Nie |
W typowych obiektach obrotu żywnością najczęściej identyfikowanymi krytycznymi punktami kontroli są:
- przyjęcie produktów do zakładu,
- magazynowanie żywności.
Ważna jest również odpowiednia segregacja poszczególnych grup produktów. Trzeba się przyjrzeć całemu procesowi sprzedaży i zobaczyć gdzie mogą pojawić się zagrożenia. Tam, gdzie obowiązuje samoobsługa zagrożenie stanowią klienci. Często zachowują się bardzo niehigienicznie – przebierają w produktach niepakownych, odkładają itp.
Określenie celów i granic tolerancji dla każdego punktu krytycznego
Dla każdego krytycznego punktu kontroli należy ustalić tzw. wartości docelowe wraz z dopuszczalnymi tolerancjami oraz graniczne wartości określonych parametrów, tzw. wartości krytyczne. Wartości te powinny gwarantować skuteczną eliminację zagrożenia. Kryteria te obejmują najczęściej takie wyznaczniki jak czas, temperatura, wilgotność itp. W przypadku trudności ze znalezieniem takiego wyznacznika kryterium takim może być np. ocena wizualna lub sensoryczna.
W małych firmach ustalenie ww. wartości może okazać się trudne. Stąd też zaleca się posługiwanie danymi ze szczegółowych opracowań lub przyjęcie wartości określonych przez producenta danego produktu np. odnośnie warunków magazynowania danego rodzaju produktu [9].